经初步分析，事故直接原因是循环氢nianxiangyuan
因润滑油压力低而停机后，加氢原料进料泵随即联锁停泵，但因泵出口未设置紧急切断且单向阀功能失效，加之操作人员未能第一时间关闭泵出口手阀，反应系统内高压介质（压力5.7MPa）通过原料泵出入口倒窜入加氢原料缓冲罐，导致缓冲罐超压爆炸着火。
暴露问题
一是事故装置建成于1990年，其加氢原料进料泵出口当时没有设置紧急切断阀，在后来多次改造中也没有进行完善，本质安全水平低，埋下安全隐患。
二是设备设施维护保养不到位，未及时对泵出口单向阀进行检查维护，事故后拆检发现单向阀已失效。
三是风险管控不到位，应用HAZOP等分析工具进行风险辨识、评估和管控的能力不足，对加氢装置高压窜低压的危害认识不足。
四是应急处置不到位。循环氢nianxiangyuan
润滑油压低报警后，长时间未能排除故障，处理过程中引起润滑油压力低低联锁停机；循环氢nianxiangyuan
停机后，未能第一时间关闭加氢原料进料泵出口手阀，切断高压窜低压的通路。
案件回放
2018年3月12日 16时15分，九江石化60万吨/年柴油加氢装置分液罐容501爆炸起火，30分钟后，火势得到控制。目前2人死亡，1人轻度灼伤。
中石化九江分公司位于九江庐山脚下，是一家加工原油的企业，生产汽煤柴油、芳烃、聚丙烯等石化产品。
据该公司职工陈先生说，12日下午4时15分左右，公司东边的一炼油装置轻微爆鸣后，冒出熊熊大火，升起滚滚黑烟，工人纷纷跑向空旷地避险。
事故发生后，九江石化迅速启动突发事故应急预案，及时开展事故处理和救援抢险。目前，泄漏部位已切断隔离，物料切断，装置紧急停工。现场周边和道路已采取封闭措施，全厂其他装置目前生产平稳。事故污水全部收进事故罐，未进入外排水，厂界环境空气监测合格。
同类事故
英国格朗季蒙思炼油厂加氢装置低压分离器超压爆炸
事故描述：
1987年3月22日7时，英国格朗季蒙思炼油厂加氢装置低压分离器因超压发生爆炸，并继而发生大火。事故造成一人死亡，装置严重损坏，经济损失7850万美元。
3月22扫1时30分仪表室报警，装置自动跳闸，机泵、nianxiangyuan
等停运。反应器的自动切断器动作，切断了原料油及氢气。操作人员经检查后重启动循环氢nianxiangyuan
。
2时左右，装置升压至操作压力，同时反应器升温至开工条件，装置处于待进料状态直至6时交接班，这段时间除循环氢nianxiangyuan
震动偏大外没发现其他问题07时装置发生猛烈爆炸，30km以外的地方都可听到和感觉到。
爆炸中心是低压分离器，容器四分五裂，碎片散落各处。流出物形成蒸气云，遇火源后形成大火球，立即发生大规模火灾，火焰高达90多米。
根据低压分离器破裂和碎片散落的状况及爆炸造成的危害推算出爆炸的当量为90kgTNT，和低压分离器理论破裂压力5.OMPa所造成的损毁程度相吻合。低压分离器超压爆炸造成了这次事故）。
事故原因分析：
当装置重新建立氢循环并处于待进料状态期间，高压分离器与低压分离器之间的液面调节阀被放在手动操作，且还不恰当地放在全开位置。由于尚未进料，高压分离器的物料没有来源，因此液面被很快压空，高压分离器内15. SMPa的高压气体迅速排人低压分离器。
由于还未进料，低压分离器出口阀处在关闭位置。因低压分离器的安全阀是依据去胺装置的排放量设计的，泄放量远远低于发生高压分离器窜人时的量。尽管低压分离器破裂前安全阀已动作，但泄放不足而无法阻止低压分离器压力急剧上升，导致低压分离器在短时间升至5. OMPa，造成壳体破裂。
虽然为防止液面过低，在高压分离器设置了检测液位过低的浮子开关，并设有在紧急情况下可通过手动遥控切断通往低压分离器的液面调节阀的装置。可出事前该浮子开关长时处于不能使用状态，手动遥控切断调节阀的装置和调节阀之间的接线被遗漏，因此没有起到应有的保护作用。
在事故分析过程中用水作介质测定了高压分离器液面调节阀的流量特性，以测定结果为依据，计算出当该调节阀开度大于400-/0时，从高压分离器来的15. SMPa氢气进入低压分离可以使它达到5. OMPa的破裂压力。
经验教训
有关石化企业要针对该起事故暴露问题对相关装置进行对照检查，消除隐患，避免类似事故再次发生。
一是立即开展同类装置专项安全隐患排查治理。要重点排查同时有高压低压系统的装置防高压窜低压措施采取情况、加氢装置进料泵出口紧急切断和联锁设置情况、同一企业同类装置新老设计不一样的情况，对存在安全隐患的要及时整改；相关设计单位要对已设计投产的同类装置进行梳理，发现原设计可能存在安全隐患的，要及时通报有关项目业主。
二是提升安全风险管理水平。要强化设备设施维护保养，注意收集和获取各类设备设施的失效概率数据；要进一步提升应用HAZOP、LOPA等工具进行安全风险管控的能力，全面提升安全风险管理科学化水平。
三是强化应急处置能力。要优化完善应急预案和应急处置卡，结合岗位开展应急技术技能专项培训，提高员工应急处置能力。
四是认真吸取同类企业事故教训。有关企业要广泛收集国内外同类企业发生的事故案例，深刻吸取事故教训，结合企业实际排查治理安全隐患，抓早抓小，防范事故于未然。
经初步分析，事故直接原因是循环氢nianxiangyuan
因润滑油压力低而停机后，加氢原料进料泵随即联锁停泵，但因泵出口未设置紧急切断且单向阀功能失效，加之操作人员未能第一时间关闭泵出口手阀，反应系统内高压介质（压力5.7MPa）通过原料泵出入口倒窜入加氢原料缓冲罐，导致缓冲罐超压爆炸着火。
暴露问题
一是事故装置建成于1990年，其加氢原料进料泵出口当时没有设置紧急切断阀，在后来多次改造中也没有进行完善，本质安全水平低，埋下安全隐患。
二是设备设施维护保养不到位，未及时对泵出口单向阀进行检查维护，事故后拆检发现单向阀已失效。
三是风险管控不到位，应用HAZOP等分析工具进行风险辨识、评估和管控的能力不足，对加氢装置高压窜低压的危害认识不足。
四是应急处置不到位。循环氢nianxiangyuan
润滑油压低报警后，长时间未能排除故障，处理过程中引起润滑油压力低低联锁停机；循环氢nianxiangyuan
停机后，未能第一时间关闭加氢原料进料泵出口手阀，切断高压窜低压的通路。
案件回放
2018年3月12日 16时15分，九江石化60万吨/年柴油加氢装置分液罐容501爆炸起火，30分钟后，火势得到控制。目前2人死亡，1人轻度灼伤。
中石化九江分公司位于九江庐山脚下，是一家加工原油的企业，生产汽煤柴油、芳烃、聚丙烯等石化产品。
据该公司职工陈先生说，12日下午4时15分左右，公司东边的一炼油装置轻微爆鸣后，冒出熊熊大火，升起滚滚黑烟，工人纷纷跑向空旷地避险。
事故发生后，九江石化迅速启动突发事故应急预案，及时开展事故处理和救援抢险。目前，泄漏部位已切断隔离，物料切断，装置紧急停工。现场周边和道路已采取封闭措施，全厂其他装置目前生产平稳。事故污水全部收进事故罐，未进入外排水，厂界环境空气监测合格。
同类事故
英国格朗季蒙思炼油厂加氢装置低压分离器超压爆炸
事故描述：
1987年3月22日7时，英国格朗季蒙思炼油厂加氢装置低压分离器因超压发生爆炸，并继而发生大火。事故造成一人死亡，装置严重损坏，经济损失7850万美元。
3月22扫1时30分仪表室报警，装置自动跳闸，机泵、nianxiangyuan
等停运。反应器的自动切断器动作，切断了原料油及氢气。操作人员经检查后重启动循环氢nianxiangyuan
。
2时左右，装置升压至操作压力，同时反应器升温至开工条件，装置处于待进料状态直至6时交接班，这段时间除循环氢nianxiangyuan
震动偏大外没发现其他问题07时装置发生猛烈爆炸，30km以外的地方都可听到和感觉到。
爆炸中心是低压分离器，容器四分五裂，碎片散落各处。流出物形成蒸气云，遇火源后形成大火球，立即发生大规模火灾，火焰高达90多米。
根据低压分离器破裂和碎片散落的状况及爆炸造成的危害推算出爆炸的当量为90kgTNT，和低压分离器理论破裂压力5.OMPa所造成的损毁程度相吻合。低压分离器超压爆炸造成了这次事故）。
事故原因分析：
当装置重新建立氢循环并处于待进料状态期间，高压分离器与低压分离器之间的液面调节阀被放在手动操作，且还不恰当地放在全开位置。由于尚未进料，高压分离器的物料没有来源，因此液面被很快压空，高压分离器内15. SMPa的高压气体迅速排人低压分离器。
由于还未进料，低压分离器出口阀处在关闭位置。因低压分离器的安全阀是依据去胺装置的排放量设计的，泄放量远远低于发生高压分离器窜人时的量。尽管低压分离器破裂前安全阀已动作，但泄放不足而无法阻止低压分离器压力急剧上升，导致低压分离器在短时间升至5. OMPa，造成壳体破裂。
虽然为防止液面过低，在高压分离器设置了检测液位过低的浮子开关，并设有在紧急情况下可通过手动遥控切断通往低压分离器的液面调节阀的装置。可出事前该浮子开关长时处于不能使用状态，手动遥控切断调节阀的装置和调节阀之间的接线被遗漏，因此没有起到应有的保护作用。
在事故分析过程中用水作介质测定了高压分离器液面调节阀的流量特性，以测定结果为依据，计算出当该调节阀开度大于400-/0时，从高压分离器来的15. SMPa氢气进入低压分离可以使它达到5. OMPa的破裂压力。
经验教训
有关石化企业要针对该起事故暴露问题对相关装置进行对照检查，消除隐患，避免类似事故再次发生。
一是立即开展同类装置专项安全隐患排查治理。要重点排查同时有高压低压系统的装置防高压窜低压措施采取情况、加氢装置进料泵出口紧急切断和联锁设置情况、同一企业同类装置新老设计不一样的情况，对存在安全隐患的要及时整改；相关设计单位要对已设计投产的同类装置进行梳理，发现原设计可能存在安全隐患的，要及时通报有关项目业主。
二是提升安全风险管理水平。要强化设备设施维护保养，注意收集和获取各类设备设施的失效概率数据；要进一步提升应用HAZOP、LOPA等工具进行安全风险管控的能力，全面提升安全风险管理科学化水平。
三是强化应急处置能力。要优化完善应急预案和应急处置卡，结合岗位开展应急技术技能专项培训，提高员工应急处置能力。
四是认真吸取同类企业事故教训。有关企业要广泛收集国内外同类企业发生的事故案例，深刻吸取事故教训，结合企业实际排查治理安全隐患，抓早抓小，防范事故于未然。
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